本文对304奥氏体不锈钢扁钢的制备与零件挤压成形过程进行了模拟与实验，并将模拟结果与实验结果进行了对比。通过模拟与实验相结合的方法研究了304奥氏体不锈钢在成形过程中的宏微观变化规律。此外，针对挤压成形过程中易出现损伤，导致材料劣化，断裂的情况，对同坯次的304奥氏体不锈钢薄片进行了拉伸实验。通过OM、SEM、XRD测试来追踪人为缺口处的金相组织变化，微孔的萌生、长大，位错密度的变化等。本文的主要研究结果如下：

　　（1）对304奥氏体不锈钢扁钢镦粗-固溶处理过程进行了有限元模拟。通过对不同加热温度、保温时间下，其再结晶程度以及晶粒尺寸大小的对比分析，确定了其最佳固溶处理工艺为：加热至1100℃，保温30min，水淬。

　　（2）对304奥氏体不锈钢扁钢进行了镦粗-固溶处理实验。测量得到固溶处理后的试样的平均晶粒尺寸为96.86um，与模拟的平均晶粒尺寸94.7um相比，相对误差为2.2%，模拟与实验结果相符合，验证了再结晶模型的正确性以及固溶处理模拟的可靠性。

　　（3）对原始试样、镦粗后的试样、固溶处理后的试样进行了显微硬度测试。测得镦粗后的试样的显微硬度为444.0HV，比原始试样（247.2HV）和固溶处理后的试样（180.0HV）要大很多。对其进行XRD物相检测，发现镦粗后试样中含有马氏体。证明了在镦粗过程中，由于形变诱导产生了奥氏体向马氏体的转变

　　（4）不锈钢扁钢经过拉拔、固溶处理后，坯料发生了静态再结晶。模拟的最终平均晶粒尺寸为99.2um，与实验测得的晶粒尺寸96.43um，误差为2.78%，模拟结果与实验结果比较符合。挤压成形后的零件成形情况与模拟的成形规律相一致。

　　（5）拉伸实验中，随着拉伸量的增加，晶粒取向发生了改变，晶粒内部出现了由许多方向一致的滑移线组成的滑移带，而不同晶粒之间的滑移带方向不同。随着拉伸的继续进行，晶粒发生了转动，不同晶粒之间的转动方向和角度不同，导致试样在拉伸缺口处出现橘皮褶皱。在缺口附近出现了许多微孔，微孔长大速率随着拉伸量增加而降低。